OEE设备总效率-计算公式方法实例

设备综合效率OEE计算公式和方法实例

影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：

【案例】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则

净开动率=0.8×400/400=80%

速度开动率=0.5/0.8=62.5%

性能开动率=80%×62.5%=50%

假如设备合格品率为98％，则

设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％

我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到

（A）每天工作时间A=60×8=480min。

（B）每天计划停机时间B（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。

（C）每天负荷时间C=A－B=460min。

（D）每天停机损失D=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。

（E）每天开动时间E=C－D=400min。

（F）每天生产数量F=400件。

（G）合格品率G=98％。

（H）理论加工周期H=0. 5min／件。

（I）实际加工周期I= 0. 8min／件。

（J）实际加工时间J =I×F=０. 8×400=320min。

（K）时间开动率K＝(E/C) ×100％＝（400/460）×100％=87％。

（L）速度开动率L＝（H／I）×100%= (0. 5/0.8)×100％=62．5％。

（M）净开动率M＝(J／E)× 100％＝(320/400)×100％＝80％。

（N）性能开动率N=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。

设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％

日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99％，这样设备综合效率才不低于85％。这也是TPM所要求达到的目。